Necesidad de cualificación

• Fabricar un producto de calidad
• Prueba de «idoneidad para el uso previsto»
• Requisitos reglamentarios
• Rentable

Los equipos utilizados en la fabricación de formas farmacéuticas deben observar una calificación continua para controlar su rendimiento.

Startup de Calificación

Para iniciar la calificación de equipos farmacéuticos se requiere un marco de trabajo antes de la puesta en marcha:

• Definición de requisitos de usuario (URS) Definición de requisitos funcionales para determinados requisitos de usuario (FRS)
• Definición de diseño basado en URS & FRS (DQ)
• Prueba de aceptación de fábrica en el sitio del fabricante (FAT)
• Prueba de aceptación del sitio en el sitio del usuario (SAT)
• Calificación de instalación (IQ)
• Calificación Operacional (OQ)
• Calificación de Desempeño (PQ)

Especificación de requisitos de usuario

Las especificaciones de requisitos del usuario consisten en especificaciones de diseño y especificaciones funcionales. Las especificaciones de diseño proporcionan información explícita sobre los requisitos de diseño para el equipo, por ejemplo, las dimensiones, el material de construcción, el diseño, etc. La especificación funcional denota cómo debe funcionar cada característica del equipo / sistema.

Calificación de diseño

Especificaciones de requisitos del usuario, que consisten en especificaciones de diseño y funcionales para el equipo, verificadas con los detalles reales del equipo (diseño y funcionalidad) ofrecidos por el Proveedor. Esto se llama Calificación de Diseño y esta es una actividad de documentación y se recomienda que se complete antes de que se coloque la orden de compra.

Prueba de aceptación de fábrica (FAT)

FAT incluye:

• Comprueba la integridad de la instalación.
• Verificación de URS con el actual.
• Prueba de funcionalidad, ya sea por una prueba de función convencional o por simulación.
• Verificación de documentos (disponibilidad y calidad).
• Revisión/Inspección General.

La prueba de aceptación de fábrica se llevará a cabo para:

• Asegúrese de que el equipo/instrumento/sistema funcione correctamente y sea de alta calidad e integridad.
• Establecer la confianza de que el equipo/instrumento/sistema funciona según lo esperado en toda la gama de condiciones previsibles.
• Asegúrese de que el conjunto inicial de fallas listas para usar se haya eliminado antes del envío.
• Elimine la necesidad de modificar, ajustar y reemplazar componentes defectuosos sin el soporte del taller de fabricación.

Prueba de aceptación del sitio (SAT)

SAT incluye:

• Verificación del diseño del equipo
• especificaciones del equipo recibido en el sitio del Usuario por documentos / dibujos recibidos del Fabricante / proveedor
• Verificación física

Calificación de la instalación

La prueba de cualificación de la instalación consiste en la comprobación de:

• Presencia de todos los componentes del equipo contra la especificación descrita en Calificación de diseño y / o especificación del fabricante.
• Daños en el componente.
• Características de diseño de todos los componentes críticos, por ejemplo, dimensión, marca, modelo, material de construcción, etc. en comparación con la especificación de calificación de diseño y / o la reclamación del fabricante.
• Lista de instrumentos que requieren calificación
• Conexión de utilidad según las especificaciones aplicables.
• Disponibilidad de los documentos requeridos, es decir, manual de instrucciones, dibujos, etc.
• Verificación de dibujos
• Montaje de componentes en contra de la recomendación del fabricante.

Calificación de la instalación para ser recalificada en caso de:

1. Desplazamiento del equipo de un lugar a otro (excluyendo el tipo portátil).
2. En caso de modificación importante o para abordar la calificación del componente recién agregado

El coeficiente intelectual se ejecutará típicamente contra un protocolo preaprobado, y todos los resultados deben compilarse y resumirse.

Calificación Operacional

• OQ prueba específicamente cada función del sistema, por ejemplo, funciones operativas de la unidad, pruebas funcionales de equipos específicos, etc.
• Para garantizar que las tareas previstas se realizarán cuando el sistema se ajuste y opere en todos los rangos de operación recomendados.
• El proceso de ejecución de OQ proporciona una evaluación del funcionamiento del sistema.
• La fase OQ incluye calibración/prueba de los instrumentos.
• Para instrumentos como medidores de tipo dial, células de carga, etc., donde existe la posibilidad de mal funcionamiento debido a una instalación / transporte inadecuado calibrado en el sitio durante la OQ.
• Los protocolos IQ tienen una disposición para identificar dichos instrumentos, lo que requiere calibración.
• El otro objetivo de OQ es confirmar que el sistema puede secuenciar a través de sus pasos operativos, y que los parámetros o funciones clave del proceso se verifican, para garantizar que cumplan con las especificaciones operativas. Una vez que los resultados de la ejecución de IQ han sido revisados y aprobados, la ejecución de OQ puede comenzar.
• Durante la OQ, si alguna actividad de calibración es realizada por una agencia externa, los informes de calibración de dicha actividad son revisados por el representante del sitio para verificar el cumplimiento de las especificaciones establecidas.
• Dichos informes / datos de agencias externas de la parte de datos de calibración e informe de calificación.
• Cualquier cambio realizado en el sistema/equipo durante el OQ documentado en el informe OQ. Cualquier cambio propuesto después del OQ (durante el PQ o fabricación de rutina) gestionado a través del SOP de control de cambios.
• Un borrador del Procedimiento Operativo Estándar para la operación y el mantenimiento preventivo (cuando corresponda) del equipo, instrumento y sistema preparado antes / durante la Calificación Operativa. El proyecto de Procedimiento Operativo Estándar para la operación aprobado y efectivo antes de que se inicie la calificación de desempeño.

Cualificación operativa para ser recalificado en caso de:

• Desplazamiento del equipo de un lugar a otro (excluyendo el tipo portátil).
• En caso de modificación importante o para abordar la calificación del componente recién agregado, se iniciará RQ (RQ se menciona en una sección separada).

OQ se ejecuta contra un protocolo preaprobado, y todos los resultados deben compilarse y resumirse.

Calificación de Desempeño

El PQ integra procedimientos, personal, sistemas y materiales para verificar que la utilidad, el entorno, el equipo o el sistema de soporte de grado farmacéutico produzcan el resultado requerido. Esta salida puede ser Producto o utilidad de contacto con el producto (aire comprimido limpio, agua purificada, etc.) o medio ambiente (sistema HVAC).

La filosofía de prueba, durante el diseño de protocolos, se rige por los siguientes principios y explicaciones enumeradas aquí,

• Cada sistema, y los equipos en particular tienen muchas variables, y tienen relación w.r.t. con el equipo, el proceso (operación de la unidad) y la formulación / producto. Esta relación que puede ser fuerte a débil, o no aplicable desde la base de los pasos de verificación de PQ.
• Variables relacionadas con los equipos investigados durante el PQ como pruebas específicas o pruebas de carga según lo diseñado en el protocolo.
• Las medidas del proceso, que en realidad dependen de las características de la formulación y la combinación de interacciones del proceso y la fórmula, se probaron como parte del ejercicio de validación del proceso. Por ejemplo, lograr la uniformidad de mezcla (BU) de la mezcla en la calificación de la licuadora es más un proceso y tipo de variables de formulación que tienen una fuerte relación con el proceso y la fórmula.
• Además, según corresponda, la capacidad y la ocupación también se determinaron para cubrir los casos de falla de borde.
• Todos los equipos que entran en contacto directo con el producto (pasos del proceso y embalaje primario), pueden contribuir negativamente, si los procedimientos de limpieza no son adecuados, por lo tanto, durante la PQ, se establecen los elementos fundamentales de los datos de la línea base, requeridos para el programa de Validación de Limpieza, como el área de superficie de contacto total. También equipos limpiados según el SOP, y verificación realizada, para la limpieza por criterios visuales. Esto asegura que la verificación básica de los elementos durante el PQ, y construye un «Procedimientos para obtener datos de línea base / entrada, para la matriz del programa de validaciones de limpieza.

Los requisitos previos para la ejecución de PQ son:

• Disponibilidad del informe OQ aprobado
• Disponibilidad de SOP efectivos para operación, calibración, limpieza, mantenimiento de dichos equipos
• Formación del personal pertinente
• Actualización de los horarios de calibración y PM
• Finalización de la validación del PLC
• Capacitación sobre GDP para proveedor externo, si el proveedor está ejecutando el protocolo

Los criterios de aceptación deben indicarse claramente en el documento PQ.

El PQ es la etapa final de calificación, que demuestra cómo se desempeñará el equipo / sistema en condiciones de producción u operación simuladas o reales. Esta serie de pruebas está diseñada para demostrar que el equipo / sistema es capaz de operar y fabricar consistentemente productos de calidad especificada en el peor de los casos. Esta fase sólo podrá llevarse a cabo una vez definidos y aprobados los parámetros de funcionamiento.

Calificación de desempeño para ser recalificado en caso de:

1. Reemplazo del instrumento / componente existente en el equipo por uno nuevo, lo que puede tener un impacto directo en el rendimiento del equipo.
2. Cualquier modificación importante al Equipo/Sistema existente, que pueda afectar el rendimiento del equipo.
3. Si se descubre que el sistema funciona mal durante la calificación del rendimiento.

PQ ejecutado en un protocolo preaprobado

Recalificación

La recalificación es una actividad que involucra actividades completas o partes de «elementos» de las actividades de calificación, como IQ, OQ y PQ.

Recalificación realizada por una o más de las siguientes razones:

• Abordar las deficiencias observadas en una calificación ejecutada
• Necesidad de adiciones en los criterios de prueba de calificación
• Para calificar los cambios realizados en el equipo o un proceso que involucra el equipo
• Fracaso
• CAPA
• Hallazgos/Recomendaciones de Inspecciones/Auditorías/PQR, etc.
• Entradas del Programa de Mantenimiento Preventivo/Calibración
• Actualización de equipos

Además de probar los elementos afectados por los cambios o los parámetros de calificación que se encontraron deficientes, todos los componentes críticos del equipo verificaron su funcionalidad durante la recalificación.